Effektivisering genom kortare lastpallar

Bakgrund

Höganäs levererar metallpulver till kunder över hela världen. Pulvret fraktas på lastpallar i en standardcontainer. Höganäs arbetar sedan flera år intensivt med att skapa effektivare transporter från Sverige till Asien. Att få plats med mer gods i varje skeppad container var både en möjlighet och en utmaning.

Åtgärd

En lösning var att göra lastpallen som pulversäcken står på marginellt mindre. Genom att förminska pallarna endast 2,5 centimeter fick det plats ytterligare tre säckar i varje container, vilket innebar 24 istället för 21 pulversäckar.

Alla nytillverkade pallar görs enligt de nya måtten, men även de pallar som tidigare var i omlopp togs tillvara. De skickades till leverantören som helt enkelt kortade av dem en bit.

Resultat

Mindre miljöpåverkan och sänkta kostnader är två av vinsterna med den nya pallen. Med den nya pallstorleken sparar Höganäs fraktkostnader, då antalet skeppade containrar till berörda marknader minskas med cirka 12%. Genom minskad drivmedelsanvändning under transport minskas även energianvändning och utsläpp.

Företaget effektiviserar också resursanvändningen med de nya pallarna. De mindre måtten gör att de kan tillverkas med smalare brädor, vilket minskar materialåtgången. Det innebär ett kilo lättare pall, vilket motsvarar ungefär cirka 175 ton minskad förflyttning om året. Åtgärden föranleder minskade kostnader för både material och transport.  

Utöver detta sparas ett arbetsmoment. Tidigare fyllde pallarna inte ut containern helt och hållet. Ett tomrum i den bakre delen fylldes ut med en luftkudde för att säkra lasten. Genom ett reducerat arbetsmoment kan kostnaderna sänkas ytterligare.

Kontakt: https://www.hoganas.com/sv

Höganäs 2014. Gammal pall till vänster och ny pall till höger. De nya pallarna förses med Höganäs logotyp, för att enklare skilja dem åt.

Höganäs 2015. Container med 24 pallar.

Nya fläktar i Järnsvampverket ger betydande energibesparing

Bakgrund

I Järnsvampverket användes förbränningsluftfläktar från tidigt 1970-tal. Verkningsgraden på både fläktar och motorer var låg och dessutom förekom luftläckage i förbränningsluftcentralen. Svampverket stod inför en nödvändig renovering och hade samtidigt höga mål om energieffektivisering. Man beslutade sig för att åtgärda luftläckagen, men även se över fläkttekniken.

Åtgärd

Höganäs bestämde sig för att installera nya energieffektiva fläktar. Verkningsgraden ökade till nästan 80 %, jämfört med tidigare 55 % i de gamla fläktarna. Dessutom valde de att förse fläktarna med marknadens mest effektiva motorer – så kallade synkrona reluktansmotorer. Den nya lösningen sänkte motoreffekten vid drift från 104 kW till 34 kW.

Dessutom kompletterade de tilluftssystemet med värmeåterföring. Genom att blanda in luft från varmaste delen av ugnshallen blev temperaturen på förbränningsluften betydligt högre. Därmed ökade även verkningsgraden i ugnarna.

Resultat

Bytet till de moderna fläktarna har resulterat i en betydande el-besparing, cirka 600 000 kWh per år. Det motsvarar ungefär årsförbrukningen för 25 normalstora villor med elvärme.

Ombyggnaden av tilluftssystemet har gett en nästan lika stor besparing av naturgas. Så totalt motsvarar besparingarna på el och bränsle en energiförbrukning hos cirka 50 normalstora villor.

Kontakt: https://www.hoganas.com/sv

Höganäs 2017. Ralf Bengtsson och Peter Struwe, Höganäs, vid en av fläktarna som bidrar till en el-besparing på 600 000 kWh per år, motsvarande energiförbrukningen för 25 normalstora villor.

Lönsamma byten till LED-belysning

Fotografi: Sandvik 2016

Bakgrund

Sandvik har under årens lopp nyttjat konventionell belysning i sina fabrikslokaler, framförallt metallhalogen- och kvicksilverlampor. En belysning som idag bedöms alltför energikrävande. Då belysningskvalitén blev sämre i takt med åldrande och uttjänta armaturer, så krävdes omfattande åtgärder.

Åtgärd

Sandvik påbörjade därför ett uppgraderingsarbete för att byta äldre belysning mot LED-belysning. Innan bytet gjordes en omfattande kartläggning hur lokalerna används för att optimera och effektivisera på allra bästa sätt. I samband med armaturbyte och andra angränsande åtgärder sektionerades belysningen. Den förseddes även med närvarostyrning.

Resultat

Åtgärderna har normalt haft återbetalningstider mellan tre till tolv månader, trots större investeringar i nya armaturer. Besparingarna för åtgärderna uppgår till cirka fem miljoner kronor per år. Det har genom projektet konstaterats att det är lönsamt att byta till LED. Åtminstone där det är praktiskt och funktionellt möjligt.  

Kontakt: https://www.home.sandvik/se

Optimerade värmesystem i Sandviks fabrikslokaler

Valsad tråd på väg att betas i den automatiska betningsanläggningen. AB Sandvik Materials Technology. Fotografi av Pia & Hans Nordlander, Bildn

Bakgrund

Sandvik har flertalet fabrikslokaler som värms upp med interna värmesystem. Systemen är åldersdigra och i behov av uppgradering. Systemen bidrar på många ställen till en ojämn rumstemperatur, där arbetsmiljön ofta blir för varm eller kall. Byggnaden har haft hög energiförbrukning, trots att stora mängder värme genererats av processen. Sandvik beslutade därför att uppgradera värmesystemet i trådfabriken, som ligger i den södra delen av industriområdet.

Åtgärd

Innan åtgärderna genomfördes gjordes en grundlig kartläggning och analys av värmesystemet, vilket inkluderade allt från fläktar till termostater. Det har gjorts omfattande översyn och uppgraderingar av värmearmaturer och tillhörande utrustning. Hänsyn har också tagits till processens värmealstring, exempelvis från ugnar och heta råämnen. Exempelvis har nya termostater installerats, luftflöden och temperaturer optimerats samt vissa värmeaggregat försetts med värmeåtervinning.

Resultat

Åtgärderna ska på sikt minska underhållskostnaderna, men åtgärderna har också genererat betydande energibesparingar. Återbetalningstider för enskilda åtgärder är mellan en till femton månader. I byggnaden för trådtillverkning har energiförbrukningen minskats med 37%, vilket motsvarar en miljon kronor per år. Åtgärderna har dessutom skapat en betydligt behagligare arbetsmiljö. Som en följd av det goda utfallet har ett liknande projekt initierats i byggnaden för bandtillverkning.

Kontakt: https://www.home.sandvik/se

Ombyggnad av filter

Före åtgärd

Det stora filtret vid stålverket renar avgaserna från ljusbågsugnen och AOD-konvertern för att säkerställa låga utsläpp av bl.a. stoft. Filtret rensas med hjälp av tryckluft för att inte sättas igen. Historiskt har tryckfallet över filtret varit relativt högt, vilket har lett till hög elanvändning från fläktar samt tillfällen då stålverket blir rökigt på grund av för liten utsugskapacitet.
 

Åtgärd

Filtrets konstruktion byggdes om, vilket optimerade avgasflödet genom filtret. Utöver ombyggnationen optimerades också reningssystemet för att minska tryckfallet ytterligare. 
 

Resultat

Elanvändningen per utsugen normalkubikmeter rökgas minskade med 0,5 Wh.
 

Lönsamhet

Den minskade elanvändningen på cirka 3 GWh/år ger en återbetalningstid på cirka ett år.
 

Kontakt: Outokumpu Stainless

Optimering av hydraulaggregat

Hydraulaggregat

Före åtgärd

Tre separata hydraulaggregat, två i varmslipen och ett i kallvalsverket, försörjer olika processer med hydraulkraft. Aggregaten i varmslipen, med fem pumpar vardera, har en installerad motoreffekt på 480 kW och aggregatet i kallvalsverket, fem pumpar, har en installerad effekt på 275 kW.
 

Åtgärd

Efter en installation av ackumulatorer och ventiler lyckades aggregatens installerade effekt i varmslipen minska från 480 kW till 135 kW och aggregatet i kallvalsverket minska från 275 kW till 110 kW.
 

Resultat

Åtgärderna medför att motorerna utnyttjas effektivare med en minskad tomgång som resultat. Elanvändningen till aggregaten i varmslipen minskade med cirka 750 MWh/år och aggregatet i kallvalsverket minskade elanvändningen med cirka 360 MWh/år.
 

Lönsamhet

En minskad elanvändning på 1110 MWh/år. Investeringen i varmslipen beräknas återbetala sig efter ett år och investeringen i kallvalsverket beräknas återbetala sig inom sex månader.

Ackumulatorer

Kontakt: Outokumpu Stainless

Avstängning av 70-bars system i BBV

Före åtgärd

Det finns ett 70-bars system för att spola bort återbildat glödskal efter glödskalsspolningen med 160-bars systemet men före par 1 i färdigvalsningen. Systemet installerades i samband med installationen av det nya förparet år 1999. Pumparna, 2 st, har märkdata 300 m³/h, 700 mvp och motorerna har märkeffekten 800 kW/st. Vid normal drift körs en av pumparna på dellast. Varvtalet regleras med frekvensomriktare.
 

Åtgärd

Mätningar och analyser av 70-barssystemet samt efterföljande diskussioner inom Bredbandverket resulterade i beslutet att helt enkelt ta systemet ur drift. En del omprogrammeringar av processtyrsystem var nödvändig. Den gjordes med egen personal.
 

Resultat

Elförbrukningen upphörde förstås liksom underhållskostnader för systemet.
Åtgärden resulterade i minskade elkostnader med cirka 0,5 miljoner kronor per år.
 

Lönsamhet

Kostnaderna för att kunna stänga av systemet handlar om cirka 20 000 kronor. Åtgärden har en mycket hög lönsamhet. Återbetalningstiden är fem dygn.

Motorer och pumpar i 70-bars systemet. Till höger, uppmätt eleffekt till motorerna

Kontakt: Bredbandverket vid SSAB Tunnplåt i Borlänge

Avstängning av hydraulik och belysning vid driftstopp

Före åtgärd

Hydrauliksystem i anslutning till produktionsutrustningar var i drift kontinuerligt, dvs. även när produktionen stod stilla. Detta är vanligt förekommande på alla stålföretag. Motiven brukar vara att oljan måste hållas varm, att det kan finns osäkerheter om produktionsstarten fördröjs av startproblem med hydraulsystemen eller andra mer eller mindre väl underbyggda skäl. Belysning har varit tänd hela tiden för så har det alltid varit.
 

Åtgärd

Som ett led i effektiviseringsarbetet togs två stycken A4-blad fram till två olika maskiner. På A4-bladen uppmanades personalen att stänga av hydrauliksystem och släcka belysningen vid de tillfällen som man inte producerade eller det var produktionsunderhåll. Bladen placerades i respektive maskin.
 

Resultat

Resultatet blev besparingar på cirka 200 000 kronor per år. Avstängning i den ena maskinen (skärverk) minskade elkostnaderna med cirka 90 000 kronor och den andra (valsverk) minskade elkostnaderna med cirka 110 000 kronor.
 

Lönsamhet

Kostnaden för åtgärden var en arbetsinsats på några timmar. Lönsamheten är därför extrem hög och payoff-tiden handlar om några dagar.

Kontakt: Outokumpu Stainless AB

Behovsanpassning av utsugsfläkt till kylhuv

Före åtgärd

Efter stränggjutning av stål kyls gjutlådorna ner för att sedan prepareras före ny gjutning. Dessa ställs i en vändare där man tippar ur slaggen som är kvar efter gjutning. Sedan körs en kylhuv fram över gjutlådan och huvfläktarna slås på. Från denna huv evakueras den varma luften ut via en frånluftsfläkt som tar 14,5 kW el från nätet. Frånluftsfläkten stängdes nästan aldrig av utan hade drifttid på cirka 8200 timmar/år.
 

Åtgärd

En vippströmbrytare som känner av kylhuvens rörelser monterades, samt en timer förinställd på tre minuter.
 

Resultat

Frånluftsfläkten startar då huven körs fram och stannar tre minuter efter att huven körts bort och inget behov finns. Drifttiden beräknas ha sjunkit till cirka 2830 timmar/år.
 

Lönsamhet

Kostnad för att genomföra åtgärden var cirka 5 000 kr. Energivinsten av åtgärden blir 41 MWh/år och en payoff på cirka tre månader.

Vänstra bilden visar utsuget. Den högra utsugsfläkten på taket.

Kontakt: Sandvik Materials Technology 

Byte av spolventil till södra rampen i BBV

Före åtgärd

I samband med en analys av 160-bars systemet för glödskalsspolning inom Bredbandverket mättes och loggades flödet ut till Södra rampen (före färdigvalsningen). Mätningen skedde efter den blå hydraulmanövrerade spolventilen. Mätningarna visade att flödet ut till rampen vid spolning var cirka 400 m³/h och att när inget band spolades var läckaget genom ventilen, inklusive förfyllnadsvatten som leds förbi ventilen i ett 12 millimeter rör, cirka 130-140 m³/h.
 

Åtgärd

Spolventilen byttes mot en nyrenoverad spolventil.
 

Resultat

Läckaget, inklusive förfyllnadsvattnet, minskade från 130-140 m³/h till 1-9 m³/h. Flödet på 130-140 m³/h kommer från systemet som har ett tryck på cirka 150 bar. Eleffekten som krävs för att trycksätta 135 m³/h från 5 till 150 bar är cirka 750-800 kW. Det betyder en elkostnad på 775 kW · 0,6 kr/kWh = 465 kr/h. Om man ansätter att produktionen nu är cirka 1100 band/vecka och varje band tar två minuter att spola i Södra rampen betyder det att den totala spoltiden är 37 h/vecka. Om man vidare antar att HT-systemet är avstängt 24 h/vecka betyder det att den totala tiden läckage förekommer till Södra rampen är 168-37-24 = 107 h.

Läckaget medför onödiga elkostnader på 465 kr/h · 107 h/vecka = 50 000 kr/vecka. Med en drifttid på 40 veckor/år blir kostnaden för läckaget 2 miljoner kr/år.

Åtgärden resulterade i minskade elkostnader med cirka 2 miljoner kronor per år.
 

Lönsamhet

Byte och renovering av en spolventil kostar cirka 30 000 - 40 000 kronor. Åtgärden har en mycket hög lönsamhet. Återbetalningstid cirka sex dagar.

Spolventil för södra rampen. Till höger, mätning av flödet till södra rampen

Kontakt: SSAB Varmvalsverket

Byte från elvärmda aerotemprar till vattenvärmda

Före åtgärd

Många av verkets produktionslokaler värms både med värme som avges från produktions-utrustningar och med elvärmda aerotemprar placerade på väggarna.
 

Åtgärd

Höga elpriser motiverade insatser för att värma lokalerna med billigare energi än el. Den lösning som valdes var att bygga upp ett hetvattensystem och byta ut de elvärmda aerotemprarna mot vattenvärmda aerotemprar. I de nya aerotemprarna styrs fläktens varvtal av temperaturen i lokalen så att låg lokaltemperatur ger högt varvtal och stor värmeavgivning.

Hetvattnet produceras i en oljeeldad panna men planerna är att hetvattnet ska produceras av spillvärme från ugnar, kyllåda m.m.
 

Resultat

Elanvändningen för lokaluppvärmning har minskat med 720 MWh/år vilket motsvarar cirka. 430 000 kr/år om elenergin värderas till 0,60 kr/kWh. Kostnaderna för att producera värme i oljepannan är cirka 300 000 kr/år. Kostnadsminskningen är cirka 130 000 kr/år.
 

Lönsamhet

Investeringen i hetvattensystem, aerotemprar, reglerutrustning etc. var cirka
450 000 kronor. Payoff-tiden för åtgärderna blev cirka fyra år.

Aerotemper som värms med hetvatten.

Kontakt: Outokumpu Stainless

Energivärdar hos Fagersta Stainless AB

Texten nedan är baserad på intervjuer med totalt 6 personer inom FSAB den 9/6-2010.

FSAB införde under 2006 energivärdar (nedan förkortad till e-värd) i varje produktionsavdelning, totalt 14 stycken. De flesta är operatörer i produktionen. I dagsläget, juni-2010, finns tio e-värdar. Minskningen med fyra stycken beror på pensionsavgångar och uppsägningar.
 

Hur arbetar energivärdarna?

Arbetsuppgifterna är: vardagligt handhavande av energianvändningen på egna avdelningen, minimera energislöseri, föreslå och fånga upp förbättringsförslag, medverka i energironder och delta i energimöten. E-värdarnas funktion kan jämföras med skyddsombudens. Arbete med fokus på bara energi kan uppgå till cirka 0,5-1 tim/dag. All dokumentation, kommunikation etc. för att ”hålla igång” e-värdarna sköts av en energihandläggare som på heltid jobbar med energianvändningsfrågor inom hela företaget. Fyra gånger per år har energihandläggaren ”energironder” på varje avdelning med ansvariga där e-värdar har en central roll (jämförbart med skyddsronder). Då görs en rond inom avdelningen, energianvändning studeras och möjliga förbättringar diskuteras. Genomförda åtgärder redovisas och handlingsplaner fastläggs.
 

Förutsättningar för att systemet med Energivärdar ska fungera bra

De viktigaste förutsättningarna är att e-värden ska:

• vara genuint engagerad, kunna ”ta” folk

• ha goda kunskaper om produktionen

• kunna tala klarspråk om eventuellt slöseri

• vara beredd att ”tjata” så mycket som behövs för att ändra beteenden och rutiner.

En stor portion humor underlätta arbetet avsevärt. Vidare måste e-värden sakna prestige och kunna be om ursäkt om något blir fel. Energihandläggaren har täta kontakter med e-värdarna vilket är mycket viktigt för en bra verksamhet. Kontakterna bekräftar det stora intresset och uppskattningen av e-värdarnas insatser. Produktionschefen måste vara positiv till aktiviteter för att minska energikostnaderna och samarbetet med e-värden måste fungera.

Energivärdarna är välinformerade om PFE programmet och FSAB:s åtagande, om ELS (energiledningssystemet) och om hur viktigt det är att stoppa energislöseriet. Lägeskontroller dvs. oanmälda inspektioner på alla avdelningar för att studera om energislöseri förekommer görs under två söndagar per år av energihandläggaren tillsammans med en av e-värdarna. Resultatet dokumenteras med text och foto och läggs ut på Intranet kompletterat med en underhållande text som inbjuder till läsning där ris och ros delas ut till de olika avdelningarna.
 

Viktiga erfarenheter

Några personer anmälde direkt intresse för att vara e-värd och dessa arbetar målmedvetet. Andra tog uppdraget med måttlig entusiasm och arbetet går på ”halvfart”, delvis beroende på att samarbetet med produktionsledningen inte alltid fungerar bra. Det kan ta förvånansvärt lång tid innan åtgärder genomförs. Men genom bra uppföljning och dokumentation tappas inga åtgärder bort och de blir till slut genomförda. Efter fyra år är de enkla åtgärderna hittade och i många fall åtgärdade. Nya åtgärder kräver ofta investeringar och det behövs utredningar för att kunna presentera bra beslutsunderlag.

Insatserna måste nu fokuseras alltmer mot produktionsutrustningar och mindre mot mediasystem, belysningar, portar etc. En viktig kontinuerligt uppgift för e-värdarna är att se till att man inte ”tappar greppet”, dvs. att inte den onödiga energiförbrukningen ökar igen. 

Diskussioner med tre energivärdar visar bland annat att: 

• Det är mycket värdefullt att ha kontaktpersoner på varje produktionsavdelning som hela tiden finns på plats och kan bevaka energifrågorna och diskutera med arbetskamraterna.

• Det är mycket viktigt att genomföra en åtgärd och sedan börja med nästa. Det går inte att försöka göra allt samtidigt eftersom risken är att inget blir slutfört. Viktigt att arbeta med åtgärder som har betydelse, annars riskerar effektiviseringsarbetet att betraktas som lite löjligt.

• Det kan vara lättare att få med grabbarna på golvet i ”energitänket” än produktionsledningen.

Alla tre tycker att arbetet som e-värd är roligt och de känner att de bidragit till både besparingar och att alla i produktionen nu är mycket mer medvetna om energi än för 4 år sedan. E-värden blir sammankopplad med allt som har med energi att göra. Om t.ex. en brytare för belysningen går sönder så att belysningen inte kan tändas tolkas det som att Energivärden (även kallad energiminister, energiguru etc.) har släckt lyset och det kan generera ”spydiga kommentarer” som energivärden måste tåla och kunna bemöta – helst med humor.
 

Är verksamheten med energivärdar lönsam?

Ja, utan tvekan! Det är dock inte lätt att särskilja hur mycket av företagets totala besparingarna på cirka 4,2 miljoner kr/år som e-värdarna bidragit med men utan deras insatser hade besparingarna varit mycket mindre och det uppenbara energislöseriet skulle ha fortsatt. Det går inte att räkna payoff-tid på allt. Sunt förnuft och ett stort antal genomförda åtgärder är otroligt viktiga.
 

Tankar om framtida förändringar

Kanske annonsera ut e-värdskapet internt inom avdelningen. Då får alla möjlighet att söka. Nu erbjuds möjligheten till den som hörs och syns och som antas vara lämpligast. Mätaravläsningar bör göras i ökad omfattning. Nu görs avläsningar av elmätare en gång per månad. Det kan vara lämpligt att ha möten där samtliga energivärdar deltar. Hittills har möten hållits avdelningsvis. Det finns önskemål från e-värdarna om att möten ordnas där uppnådda resultat presenteras, kommenteras och diskuteras med avdelningspersonalen. Att bara få stapeldiagram på en anslagstavla känns lite torftigt. Energivärdarna bör få energiutbildning och bör även få ökade möjligheter att delta i energiträffar på andra verk, t.ex. teknikträffar inom projektet ENET-Steel. Någon form av uppskattning för deras insatser är berättigad. Utökade möjligheter att mäta och logga många olika parametrar i såväl produktion som hjälpsystem skulle underlätta fortsatta effektiviseringsinsatser.

Kontakt: Fagersta Stainless AB

Förändringar av motorkylningen inom Tandem

Före åtgärd

De stora valsmotorerna i tandem måste kylas med luft som har en temperatur mellan 16 och 18 °C. Fläktar används för att få luften att strömma genom motorernas kylkanaler. Om uteluften som används för motorkylningen är för kall måste den värmas med fjärrvärmevatten och om den är för varm måste den kylas med älvvatten. Under driftstopp står motorerna stilla men kyls hela tiden. Motorernas strömriktare är i drift även under driftstoppen.
 

Efter åtgärd

Vid driftstoppen stoppas nu manuellt, i nedan angiven ordning:

1. motorventilationens fyra stycken fläktar för uteluft med total kapacitet på 440 000 m³/h
   

2. utsugsfläktar, två stycken med sammanlagd kapacitet 250 000 m³/h
   

3. ställverksventilationens fläkt. Denna medför automatiskt stopp på motorernas strömriktare.

Vid en mätning, när utomhustemperaturen var cirka 0 °C, minskade eleffekten med cirka 600 kW och värmeeffekten från hetvattennätet med 2400 kW när fläktarna stängdes av. Systemen startas några minuter innan valsningen påbörjas igen.
 

Resultat

Den energibesparing som uppnås genom att fläktarna stängs av varierar med utomhusluftens temperatur. Om uteluften är för kall uppstår besparingar dels av värme från fjärrvärmenätet, dels av el för drift av luftfläktarna. Om uteluften är för varm erhålls besparingar av el för fläktdriften och den el som åtgår för pumpning av det älvvatten som används till kylningen. Besparingen i kronor beror förstås även av hur lång tid som fläktarna är avstängda. 

Nedan beräknas besparingen i kronor per år med rimliga antaganden:

Elkostnadsbesparing: 600 kW · 10 h/v · 50 v/år · 0,6 kr/kWh = 180 000 kr/år
Värmekostnadsbesparing: 2400 kW · 10 h/v · 15 v/år · 0,15 kr/kWh = 54 000 kr/år
 
Total besparing cirka 230 000 kronor per år
 

Lönsamhet

Åtgärden omfattar endast ändring av rutiner. Mycket hög lönsamhet.

Två av fyra fläktar för motorkylningen. Till höger hetvattenbatterier för luftvärmningningen

Kontakt: Tandemverket vid SSAB Borlänge

Lägre maximal eleffekt till verket ger lägre nätavgift

Före åtgärd

Verket hade en abonnerad eleffekt på 14 MW och utnyttjade denna till fullo vid samtidig start av stora elkrävande utrustningar. Kostnaden för abonnemanget (som utgör en viktig del i nätavgiften) var 213 kr/kW och år.
 

Åtgärd

Förbättrad kommunikation infördes mellan driftcheferna så att starterna av elkrävande utrustningar ej sker samtidigt. Kommunikation sker med ledningsgruppen för produktion varje vecka. I normala fall räcker det att start av viss utrustning flyttas cirka 30 minuter i tiden.
 

Resultat

Den abonnerade eleffekten har kunnat sänkas till 10 MW, dvs. med 4 MW. Detta betyder en kostnadssänkning med 4000 kW · 213 kr/kW = 852 000 kr/år.
 

Lönsamhet

Åtgärden har inte krävt några investeringar och lönsamheten är mycket hög. Med en rimlig värdering av egen arbetstid handlar payoff-tiden om uppskattningsvis några dagar.

Översiktsbild över högspänningsnätet som visar effektförbrukningen momentant

Kontakt: Outokumpu Stainless AB

Lägre varmhållningstemperatur i ugn

Före åtgärd

En gasoleldad ugn (DST-ugnen) används för glödgning av trådringar. Ugnen har måtten L= 37m, B = 2,3 m, H = 2,1 m och är utrustad med 38 stycken brännare med en sammanlagd installerad effekt på 11,6 MW. Ugnens drifttempertur är 850-1100 °C.

Ugnen måste varmhållas under produktionsstopp för att isolermaterialet i valv och väggar inte ska utsättas för termiska belastningar och risk för sprickbildningar i materialet. Enligt driftinstruktionen skulle ugnen varmhållas vid 800 °C.
 

Åtgärd

En kritisk granskning av rekommendationen på 800 °C reste frågetecken och beslut togs om att successivt sänka varmhållningstemperaturen för att undersöka om varmhållningstemperaturen kunde sänkas.
 

Resultat

Varmhållningstemperaturen kunde sänkas till 600 °C utan några negativa konsekvenser. Den lägre temperaturen resulterade i att gasolförbrukningen minskade med 1,5 GWh/år vilket motsvarar cirka 0,5 miljoner kr/år.
 

Lönsamhet

Åtgärderna har genomförts av egen personal och utan några investeringar. Lönsamheten är därför mycket hög. Payoff-tiden uppskattas till cirka en halv månad.

Utloppsänden på en dusch strax efter DST-ugnen

Kontakt: Fagersta Stainless AB

Ombyggnad av schaktpumpsystem i Renströmsgruvan

Före åtgärd

Vatten som läcker in i gruvan måste pumpas bort. I gruvan fanns totalt fem pumpstationer som pumpade upp vatten från 850-metersnivån till marknivån. Där behandlas vattnet i reningsverk före utsläpp till omgivande vattendrag. Gruvans övre pumpstation, på 250-metersnivån, var från tidigt 60-, 70-tal och hade hög elförbrukning. En förstudie visade att en effektivisering var möjlig genom att ändra avståndet mellan pumpstationerna i schaktet från 250 till 400 meter.
 

Åtgärd

Pumpstationerna på 250-metersnivån och 400-metersnivån ersattes med en ny pumpstation på 400-metersnivån. Den nya stationen utrustades med 2 st. ITT-pumpar MP65 (kapacitet 116 m³/h per pump) och två stycken 132 kW ABB-motorer med frekvensomriktare för att möjliggöra varvtalsreglering. Det finns också en reservpumplinje på samma nivå. Det maximala vattenflödet som måste pumpas bort är 120 m³/h.
 

Resultat

Total elförbrukning i de gamla pumpstationerna uppmättes till cirka 1800 MWh/år. Mätning efter åtgärderna visade att elförbrukningen för pumpningen hade halverats till cirka 900 MWh/år.
 

Lönsamhet

Investeringskostnaden var 2,1 miljoner kronor. Om man vid beräkning av payoff-tiden enbart tar hänsyn till elkostnadsminskningen blir payoff-tiden cirka åtta år. Andra viktiga fördelar som uppnåddes var ett jämnare flöde till reningsverket och lägre underhållskostnader. Dessa fördelar är dock svåra att värdera i kronor.

Pumpstationen på 400 metersnivån med tillhörande ställverk

Kontakt: Boliden Mineral